На предприятии подвели итоги второго конкурса кайдзен-предложений, в котором приняли участие практически все ключевые подразделения завода. Специалисты представили несколько инициатив по улучшению производственных процессов, и часть из них уже внедрена в работу.
Автоматическое освещение на линии Vesta
На производстве кузовов LADA Vesta заработала система, самостоятельно управляющая освещением рабочих участков. Теперь сотрудникам не нужно вручную включать и выключать свет — система делает это без участия персонала. Именно это решение получило признание в номинации «Новый стандарт». Помимо экономии электроэнергии, новшество позволило освободить рабочее время, которое раньше уходило на рутинные операции с выключателями.
Единый крепёж для Granta и Iskra
Отдельно отметили предложение по унификации дверного крепежа LADA Granta. Ранее рабочим приходилось держать под рукой два разных инструмента, поскольку болты для разных комплектаций отличались, а на линии требовалось постоянно отслеживать, какая версия автомобиля собирается в конкретный момент.
Инженеры доработали конструкцию крепёжных элементов и привели их к общему стандарту. Интересно, что такие же болты теперь применяются и при сборке новой модели LADA Iskra, что фактически связало производственные цепочки двух моделей между собой. Благодаря этому решению удалось избавиться от проблемы сорванной резьбы, повысить точность сборки, а операторам больше не приходится тратить время на подбор нужного инструмента.
Конвейер двигателей собрали заново
Главным результатом второго этапа конкурса стал масштабный проект под названием The Wave All Kaizen Project — модернизация сборочной линии двигателей внутреннего сгорания для третьей производственной линии. Старая схема предусматривала 24 поста, на которых моторы располагались в один ряд, а работникам приходилось постоянно поворачивать двигатель, чтобы добраться до нужной стороны. Такую конструкцию признали малоэффективной и полностью демонтировали.
Взамен спроектировали новый конвейер, построенный по принципам бережливого производства. В рамках проекта были реализованы следующие решения:
- установлен специализированный лин-конвейер;
- внедрены новые сборочные тележки;
- разработаны удобные для персонала китбоксы;
- пересмотрена схема перемещения погрузчиков.
В результате число постов сократили с 24 до 21 — три из них убрали за счёт оптимизации рабочих процессов. Лишние перемещения сотрудников практически исчезли, а сами операции стали выполняться заметно быстрее.
О конкурсе
Речь идёт уже о втором по счёту конкурсе кайдзен-предложений, который регулярно проводится на автосборочном комплексе. Главная особенность отмеченных идей в том, что все они были придуманы и реализованы силами самих работников предприятия, без привлечения сторонних подрядчиков. По мнению организаторов, это делает производство не только эффективнее, но и аккуратнее внешне.
В конкурсе участвовали практически все профильные подразделения — от прессового производства и участков сварки и покраски кузовов до линии выпуска пластиковых изделий. По итогам жюри определило победителей в трёх традиционных для этого конкурса номинациях.
Источник: xn--80aal0a.xn--80asehdb
